Manutenção Preventiva (ARC) em Máquinas Industriais

A manutenção preventiva (ARC) refere-se a atividades de manutenção programadas realizadas em equipamentos ou máquinas para reduzir o risco de quebras inesperadas.

Os benefícios da manutenção preventiva têm levado muitas empresas a adotá-la como estratégia para reduzir custos a longo prazo e minimizar o risco de interrupções na produção. No entanto, o que é necessário para implementá-lo com sucesso?

 

Fundamentos da Manutenção Preventiva

As empresas que aplicam a manutenção preventiva (ARC) fazem-no através de um plano personalizado, que não deve ser confundido com um manual de manutenção. Este plano detalha os requisitos específicos da organização e as máquinas que devem ser inspecionadas regularmente.

Então, em poucas palavras, o que é manutenção preventiva?

Para resumi-lo, podem ser listados seus principais fundamentos:

1. Baseia-se em inspeções programadas regularmente. As datas de manutenção preventiva são determinadas pelo estado do equipamento ou pela sua utilização/idade.

2. Seu objetivo é antecipar grandes avarias, identificando e resolvendo pequenos problemas antes que se agravem.

Adicionalmente, são realizadas ações específicas durante as atividades de manutenção preventiva, tais como:

• Substituição de peças.
• Ajuste das condições do equipamento.
• Restaurações para evitar depreciação.
• Inspeções para garantir o desempenho ideal.
• Lubrificação e limpeza, entre outros.

Objetivos da Manutenção Preventiva

Através da manutenção preventiva, buscam-se os seguintes objetivos:

1. Prolongue a vida útil dos ativos.

2. Evite despesas surpresa em reparos imprevistos.

3. Detectar erros na instalação de equipamentos.

4. Reduza as interrupções de produção causadas por problemas técnicos.

5. Identifique falhas recorrentes.

6. Minimizar o risco de lesões e acidentes de trabalho.

Principalmente em empresas com maquinário pesado, a manutenção preventiva proporciona segurança aos trabalhadores e, em muitos países, é obrigatória.

Vantagens e desvantagens da manutenção preventiva

Como qualquer tipo de manutenção, a manutenção preventiva tem vantagens e desvantagens que as empresas devem considerar antes de implementá-la.

Vantagens:

• Evite custos surpresa devido a reparos inesperados.
• Reduz despesas com horas extras do pessoal de manutenção, uma vez que as tarefas de inspeção e reparo são programadas.
• Reduzem desperdícios e reclamações de clientes devido a atrasos ou problemas de qualidade.
• Ao focar em prolongar a vida útil dos equipamentos e garantir o máximo desempenho, a empresa pode investir menos em novas máquinas e alocar recursos para outras áreas importantes.
• Permite calcular antecipadamente os custos de reparo.
• É flexível e pode se adaptar às necessidades de grandes e pequenas empresas, pois existem diferentes tipos de manutenção preventiva.

Desvantagens:

• Determinar a frequência da manutenção preventiva muitas vezes requer equipamentos caros, como analisadores de vibração e outros sensores ou radares operacionais, que exigem investimento inicial e manutenção contínua para garantir leituras precisas.
• A empresa deverá contratar ou treinar pessoal com conhecimento técnico avançado para interpretar os dados fornecidos por este equipamento.
• Registros de reparos, substituições de peças e custos associados devem ser mantidos em cada sessão de manutenção.

Manutenção de Componentes Específicos: Motores, Sensores, Pistões e Painéis Eletrônicos

Nesta seção abordaremos a manutenção de componentes específicos da máquina, como motores, sensores de parada, pistões pneumáticos e hidráulicos, painéis eletrônicos e outros elementos críticos. Estes componentes desempenham um papel fundamental no funcionamento das máquinas e requerem cuidados especiais para garantir um ótimo desempenho e evitar problemas inesperados.

Manutenção do motor:

Os motores são o coração de muitas máquinas industriais. Para manter sua eficiência e durabilidade, devem ser realizadas as seguintes atividades de manutenção:

• Inspeção regular de cabos elétricos, conexões e contatores quanto a sinais de desgaste, corrosão ou superaquecimento.

• Lubrificação adequada de rolamentos e peças móveis conforme especificações do fabricante.

• Monitoramento da temperatura e vibrações do motor para identificar possíveis problemas.

• Limpeza periódica para evitar o acúmulo de poeira e sujeira que podem afetar o resfriamento.

Parar a manutenção do sensor:

Sensores de parada são elementos críticos de segurança em máquinas industriais. A manutenção adequada desses sensores é essencial para garantir a segurança do trabalhador e a operação das máquinas sem problemas. As tarefas de manutenção incluem:

• Verificação regular da funcionalidade do sensor através de testes de parada de emergência.

• Inspeção visual quanto a danos físicos, corrosão ou conexões soltas.

• Substituição imediata de sensores defeituosos ou danificados.

• Treinamento de pessoal no uso correto de sensores de parada e na identificação de situações de emergência.

Manutenção de Pistões Pneumáticos e Hidráulicos:

Os pistões pneumáticos e hidráulicos são componentes essenciais em muitas máquinas industriais. A manutenção adequada garante ótimo desempenho e prevenção de vazamentos. As atividades de manutenção incluem:

• Inspeção visual de pistões, vedações e conexões quanto a vazamentos de ar ou fluido hidráulico.

• Substituição ou reparo de vedações e juntas desgastadas ou danificadas.

• Verificação de pressão e ajuste de sistemas pneumáticos ou hidráulicos conforme especificações do fabricante.

• Limpeza de componentes para evitar acúmulo de sujeira e contaminantes.

Manutenção de Painéis Eletrônicos:

Os painéis eletrônicos controlam muitas funções críticas nas máquinas modernas. A manutenção desses painéis é vital para garantir uma operação sem problemas. As tarefas de manutenção incluem:

• Inspeção visual de componentes eletrônicos quanto a sinais de desgaste, corrosão ou soldas defeituosas.

• Atualização de software e firmware conforme recomendações do fabricante.

• Backup regular de dados e programas em caso de falhas inesperadas.

• Treinamento de pessoal no uso adequado de painéis eletrônicos e resolução de problemas básicos.

Estas são algumas diretrizes gerais para a manutenção de componentes críticos em máquinas industriais. É importante observar que as especificações e procedimentos exatos podem variar dependendo do tipo de maquinário e dos fabricantes específicos. Portanto, é fundamental consultar sempre as recomendações do fabricante e contar com pessoal treinado para realizar essas atividades de manutenção com segurança e eficiência. A manutenção adequada destes componentes contribui significativamente para a confiabilidade e vida útil das máquinas, além de melhorar a segurança no local de trabalho.